Контроль качества упаковки: от маркировки до укупорки

• Этапы контроля качества упаковочных процессов
• Укупорка и её контрольные параметры
• Роль маркировки в обеспечении качества
• Аудиты и сертификация упаковки
• Вопросы и ответы

Этапы контроля качества упаковочных процессов

Контроль качества упаковки — это не только проверка герметичности или правильной маркировки. Это целый комплекс мероприятий, охватывающий каждый шаг от первичной фасовки до транспортной упаковки. Главная цель — обеспечить соответствие упаковки нормативам, удобство использования и, конечно же, сохранность продукции на всех этапах логистической цепи.

Процесс контроля включает несколько ключевых этапов: визуальный осмотр материалов и готовой упаковки, автоматизированные проверки на линии, а также тестирование упаковки на стойкость и соответствие стандартам. На каждом из этапов важно заранее определить контрольные точки и ответственных лиц, особенно в условиях масштабного производства.

Типовые ошибки на линии упаковки

Даже при внедрении современных решений для упаковки, человеческий фактор и технические сбои могут привести к ошибкам. Часть из этих ошибок видна сразу, другие проявляются значительно позже, уже на стадии транспортировки или в руках конечного потребителя.

• Неправильное нанесение маркировки или ее отсутствие. Часто связано с некалиброванными принтерами или неправильной настройкой программного обеспечения.
• Повреждение упаковки при подаче или укупорке. Это может быть результат износа оборудования или неправильно подобранных параметров линии.
• Перекосы или деформации тары, особенно актуальные для гибкой упаковки и блистеров.
• Сбой в процессе агрегации и сериализации — особенно критично в фармацевтике, где ошибки ведут к блокировке партии.

Для снижения этих рисков производственные предприятия внедряют автоматизированные системы контроля и обновляют стандарты техобслуживания. Подробнее о современных инструментах и их интеграции можно прочитать в этой статье про автоматизацию склада.

Контроль первичной и вторичной упаковки

Первичная упаковка — это то, что непосредственно контактирует с продуктом. Во многих отраслях, особенно в пищевой и фармацевтической, требования к ней крайне строгие. Вторичная упаковка — это коробки, пачки, обертки, которые группируют продукцию.

Контроль первичной упаковки фокусируется на:

• целостности и герметичности упаковочного материала;
• точности дозировки и расположения содержимого;
• соответствии внутренней маркировки требованиям производителя и регуляторов.

В свою очередь, вторичная упаковка проверяется на:

Особенно важно обеспечить синхронность между контролем первичной и вторичной упаковки, чтобы избежать пересортицы и потери прослеживаемости товара.

Особенности фармацевтической упаковки

Фармацевтическая отрасль предъявляет одни из самых жестких требований к качеству упаковки. Это обусловлено не просто стандартами, а безопасностью потребителя. Упаковка здесь становится элементом фармконтроля и идентификации средства.

Один из ключевых моментов — это система сериализации и агрегации, когда каждому препарату присваивается уникальный код, позволяющий отследить его путь от производителя до аптеки. Любое смещение кода, плохая печать или отсутствие связи между первичной и вторичной упаковкой — повод для блокировки товара.

Не менее важные аспекты:

• стойкость материала к ультрафиолету и влаге (особенно для таблеток и порошков);
• требования к прозрачности, если упаковка позволяет визуальное наблюдение содержимого, или, наоборот, к затемнению — например, в случае фоточувствительных средств;
• удобство вскрытия и повторного закрытия — важно для средств, используемых в течение нескольких приемов.

Контроль здесь часто включает автоматические линии визуального контроля, а также ручные проверки отдельных партий, особенно в ситуациях, где возможна деградация материала после стерилизации или термообработки.

Укупорка и её контрольные параметры

Основные типы укупорочных средств

Выбор укупорочного средства зависит от типа упаковки, продукта и условий транспортировки. Производители используют разные механизмы укупорки, чтобы сохранить качество товара и обеспечить его безопасность. Вот основные типы укупорок, которые встречаются в магазинах и на складе:

• Винтовые крышки — наиболее распространённый вариант для пластиковых и стеклянных бутылок. Они просты в использовании и легко поддаются автоматизации на конвейерах.
• Крышки с контролем первого вскрытия — чаще всего используются в пищевой и фармацевтической упаковке, например, кольцо-фиксация, которое отделяется при первом открытии.
• Кнопочные крышки (push-pull, flip-top) — применимы для товаров с высокой регулярностью использования: напитков, моющих средств, косметики.
• Пробки, корончатые и кронен-пробки — популярны в алкогольной и безалкогольной промышленности.

Подробный разбор упаковочных решений можно найти в отдельной статье о видах упаковки.

Герметичность и защита от вскрытия

Надёжная укупорка — это не только комфорт для покупателя, но и реальный барьер между продуктом и внешней средой. Потеря герметичности может привести к порче содержимого или утрате потребительских свойств товара.

Одним из ключевых параметров является контроль первого вскрытия. Это могут быть:

• индикаторные кольца на винтовых крышках, которые отрываются при первом открытии;
• термоусадочные плёнки (муфты), плотно фиксирующие крышку — часто в бытовой химии и лекарствах;
• защелки и фиксаторы в крышках-дозаторах, препятствующие случайному открытию.

Герметичность также обеспечивается специальными прокладками, встроенными в крышку: резиновыми, силиконовыми, вспененными полимерами. Автоматические линии розлива и укупорки комплектуются датчиками контроля крутящего момента, что позволяет отслеживать ослабление крышек при укупоривании.

Проверка укупорки при розливе

Контроль укупорки — одно из звеньев общей системы отслеживания качества упаковки. На производстве используются следующие методы проверки:

Надежный контроль укупорки не ограничивается только этапом фасовки. При отгрузке товар дополнительно проверяется по случайной выборке — на предмет нарушения целостности упаковки и соответствия стандартам. Иногда дополнительные элементы защиты — например, голограммы или лазерная маркировка — интегрируются вместе с укупоркой как часть более широкой стратегии предотвращения подделок.

Роль маркировки в обеспечении качества

Маркировка и честный знак

Маркировка продукции — это не просто наклейка с кодом, а важнейший элемент всей цепочки контроля качества. В условиях обязательной цифровой маркировки, платформой которой выступает “Честный Знак”, отслеживание происхождения товара, подлинность и движение на всех этапах стало обязательным для многих отраслей.

Цифровой код маркировки, который наносится на каждую единицу товара, содержит в себе уникальную информацию: производителя, дату выпуска, серийный номер и прочие данные. Это позволяет оперативно выявлять подделки, контролировать логистические процессы и предотвращать сбои в производстве. Особенно это важно в фармацевтике, парфюмерной и табачной продукции, где нарушения несут не только экономические, но и реальные риски для здоровья потребителя.

Маркировка также играет ключевую роль в возвратной логистике — с её помощью проще отслеживать историю перемещений и обеспечивать более быстрый прием возвратов. Для розничных компаний это значит не только прозрачность, но и снижение операционных расходов за счёт автоматизации.

Учет в 1С и агрегация упаковок

Внедрение систем маркировки требует интеграции с учетными системами, в частности с 1С. Это программное обеспечение служит “мозгом” учета, где хранятся данные по маркированной продукции, её статусу, операциям движения и агрегированию.

Агрегация упаковок — это процесс, при котором индивидуальные единицы товара (с уникальными кодами) объединяются в транспортные или потребительские упаковки. Например, 10 коробок с кодами — в один ящик, а затем несколько ящиков — на палету. Каждая ступень получила свой агрегированный код.

Вот как выглядит процесс агрегации:

• Каждой единице товара присваивается уникальный код и она сканируется;
• Создается агрегат — короб, ящик или палета, которому присваивается единый код;
• Связь между кодами фиксируется в 1С, передается в систему “Честный Знак”;
• Вся цепочка учитывается, и при проверке сканируется только один агрегационный код.

Такой подход особенно удобен на складах. К слову, больше об оборудовании и процессах, влияющих на эффективность складской работы, можно прочитать в статье о видах складской техники.

Контроль уникальных идентификаторов

Контроль уникальных идентификаторов (УИД) — одно из самых чувствительных звеньев в системе маркировки. Ошибка на этом этапе может привести к остановке партии, штрафам либо к потере доверия со стороны партнёров.

Каждый УИД должен быть:

Проверка УИД осуществляется с помощью терминалов сбора данных (ТСД) — как при маркировке, так и при приемке или отгрузке продукции. Современные решения позволяют интегрировать ТСД с внутренними ERP-системами компании без лишних затрат. Это облегчает работу складского персонала и снижает число ошибок при сканировании.

Таким образом, эффективный контроль качества упаковки невозможен без сквозного анализа кодов, четкой настройки системы агрегации и постоянного контроля маркировки. В этом процессе всё работает в связке — люди, техника и данные.

Аудиты и сертификация упаковки

GMP, ISO и другие регламенты

В современной системе контроля качества упаковки невозможно обойтись без соблюдения международных стандартов. Основные регламенты, актуальные для производителей упаковки и товарной продукции — это GMP (надлежащая производственная практика), ISO 9001, ISO 22000 и нормы HACCP. Эти стандарты охватывают как процессы производства упаковки, так и гигиенические требования, контроль качества и безопасность конечного продукта.

Наибольшее значение имеет GMP, особенно в фармацевтической и пищевой отраслях. Он регламентирует всё: от чистоты помещений до процедуры контроля за упаковкой готовой продукции. Согласно GMP, упаковка должна защищать продукт от внешних факторов, обеспечивать идентификацию и сохранять свойства содержимого на протяжении всего срока годности.

На практике обязательным становится внедрение системы менеджмента качества, соответствующей ISO 9001. Особое внимание уделяют прослеживаемости сырья, параметрам линий упаковки и контролю технологических изменений.

Регуляторы предъявляют следующие обязательные требования в рамках сертификации упаковки:

• Подтверждение чистоты используемых материалов;
• Наличие документации по каждой партии упаковки;
• Жесткий контроль за отклонениями и браком на производстве;
• Отслеживаемость пути упаковки от поставщика до потребителя.

Валидация оборудования

Валидация — это формальная процедура проверки соответствия упаковочного оборудования установленным требованиям, на основании которого делается вывод: можно ли использовать это оборудование для выпуска продукции, соответствующей нормам безопасности и качества. Главное, чтобы при упаковке обеспечивалась стерильность, герметичность, точная дозировка и корректная маркировка.

Процедура валидации включает несколько этапов:

1. Идентификация и описание упаковочной линии;
2. Квалификация установки (IQ) — проверка монтажа и подключения оборудования;
3. Операционная квалификация (OQ) — тестирование в рабочих режимах без продукции;
4. Производственная квалификация (PQ) — проверка выпуска продукции с контролем параметров в реальных условиях.

Особое внимание уделяется параметрам герметизации, точности дозировки (в случае саше, блистеров и ампул), а также корректной работе маркировочной и этикетировочной техники. Повторная валидация проводится при любом техническом обновлении или переоснащении оборудования.

Актуальные требования для производителей

Для получения сертификата соответствия или подготовки к аудиту клиентской или регулирующей организацией, производитель упаковки обязан соблюдать комплекс требований. Аудиторы, как правило, проверяют документацию, работу персонала, чистоту зон фасовки, сам процесс упаковки, а также систему отслеживания и возврата.

Вот основные критерии, которые проверяются наиболее часто:

Дополнительно растёт спрос на устойчивые и «зелёные» упаковочные решения, особенно в 2025 году, когда экологическая сертификация становится важным конкурентным преимуществом.

Вопросы и ответы